今天我們主要來(lái)介紹一下維氏硬度計(jì)常見(jiàn)故障及處理方法，希望可以幫助到大家。

故障類(lèi)型:

1.加荷指示燈、測(cè)量燈不亮的故障;

2.測(cè)量顯微鏡內(nèi)渾濁，看不到或者看不清壓痕;

3.壓痕不在神志內(nèi)或稍轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)，壓痕位置變化比較大。

檢查故障：

(1)加荷指示燈、測(cè)量顯微鏡燈不亮

首先檢查電源是否接好，然后檢查開(kāi)關(guān)、燈泡等。如排除這些因素后還不亮，就要看看負(fù)荷是否全部加上或簧片開(kāi)關(guān)是否正常。排除之后仍不正常，就必須從線(xiàn)路(電路)入手逐步排查。

(2)測(cè)量顯微鏡內(nèi)渾濁，看不到或看不清壓痕

這應(yīng)從調(diào)整顯微鏡焦距和燈光入手，調(diào)整之后仍不清楚，則應(yīng)分別轉(zhuǎn)動(dòng)物鏡和目鏡，并分別移動(dòng)鏡內(nèi)帶虛線(xiàn)、實(shí)線(xiàn)、刻線(xiàn)的三塊平鏡，仔細(xì)觀(guān)察問(wèn)題出在哪一塊鏡面上，然后卸下，用長(zhǎng)纖脫脂棉沾*擦洗干凈，按相反順序裝好后觀(guān)測(cè)，如仍未解決，則送修或更換測(cè)微顯微鏡。

(3)壓痕不在視場(chǎng)內(nèi)或稍轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)，壓痕位置變化很大

出現(xiàn)這種情況的原因是由于壓頭、測(cè)量顯微鏡、工作臺(tái)三者軸心不同造成的。由于壓頭固定在工作軸底端，因此按以下順序分別調(diào)整。①調(diào)整主軸下端的活動(dòng)間隙，以導(dǎo)向座下端面不直接接觸主軸錐面為準(zhǔn);②調(diào)整轉(zhuǎn)軸側(cè)面螺釘使工作軸和主軸同(軸)心，調(diào)好后，在試塊上壓出一壓痕，觀(guān)察其在顯微鏡中位置，并記錄;③輕輕轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)(保證試塊在工作臺(tái)上不移動(dòng))在顯微鏡下找出試塊上不轉(zhuǎn)動(dòng)的一個(gè)點(diǎn)，此點(diǎn)即為工作臺(tái)軸心;④稍松開(kāi)升降絲桿壓板上的螺釘和底部螺絲，輕移整個(gè)升降絲桿，使工作臺(tái)軸心與測(cè)量顯微鏡中記下壓痕的位置重合，然后固緊壓板螺釘和調(diào)整螺絲，壓出一壓痕相互對(duì)照。重復(fù)以上步驟，直至*重合為止。

(4)檢定時(shí)示值超差的原因及解決辦法

①測(cè)量顯微鏡標(biāo)尺不準(zhǔn)。用標(biāo)準(zhǔn)測(cè)微尺進(jìn)行檢查。如不準(zhǔn)可送修或更換。

②金剛石壓頭缺損。用80倍立體顯微鏡觀(guān)察，看其是否符合金剛石壓頭檢定規(guī)程規(guī)定。如有缺損更換壓頭。

③負(fù)(載)荷超出規(guī)程要求或負(fù)荷不穩(wěn)，用小負(fù)荷三等標(biāo)準(zhǔn)測(cè)力計(jì)檢查。如負(fù)荷超出要求(±1.0%)但方向一致，這種情況是杠桿比例發(fā)生變化，可松開(kāi)主軸保護(hù)帽，轉(zhuǎn)動(dòng)力點(diǎn)觸頭，調(diào)整載荷(杠桿比)，調(diào)整好后固緊。如載荷不穩(wěn)，可能是力點(diǎn)刀刃變鈍、支點(diǎn)鋼球磨損或工作軸與主軸不同心、工作軸內(nèi)有較大摩擦等原因造成。這時(shí)檢查刀刃及鋼球，如變鈍或磨損，應(yīng)修整或更換。檢查工作軸并清洗，一定要注意配齊軸周鋼球，同(軸)心的調(diào)整見(jiàn)步驟3。

(5)加荷時(shí)有沖擊現(xiàn)象

這種情況的發(fā)生與緩沖器油太少或油太臟有關(guān)。加滿(mǎn)油或清洗緩沖器后一般就可解決

解決方法

1.對(duì)于出現(xiàn)這種情況的原因是由于壓頭，測(cè)量顯微鏡、工作臺(tái)三者軸心不同所造成的，只要按照說(shuō)明書(shū)按順序分別調(diào)整下就可以了。

2.這要從調(diào)整顯微鏡焦躁和燈光入手，調(diào)整之后仍然不清楚，則要分別轉(zhuǎn)動(dòng)物鏡和目鏡，并分別移動(dòng)鏡內(nèi)帶虛線(xiàn)、實(shí)線(xiàn)、刻線(xiàn)的三塊平鏡，仔細(xì)的觀(guān)察問(wèn)題出在哪一塊鏡面上，然后卸下，用張纖脫脂棉沾*擦拭干凈。

3.首先要檢查電源是否接好，然后再檢查開(kāi)關(guān)，燈泡等，如果排除這些因素還是不亮的話(huà)，就要看看負(fù)荷是否全部加上或者簧片開(kāi)關(guān)是否正常。